班　　级

授课日期

课时

2

授课内容

1．介绍学习本课程的重要意义

2．对学生提出一些要求

3．简单提出重、难点内容

4．回顾学生上学期普通车床操作时的要点

5．学习绪论

课　　型

新授

教学媒体

板书

教学目标

1． 让学生了解本课程学习的重要性

2． 使学生明确老师所提要求

3． 让学生在回顾实习操作的过程中了解普通车床加工范围

4．让学生知道学完本课程后应达到的要求

教材分析

重点难点

1．本课程学习的重要性

2．普通车床加工的范围

学生情况

分　　析

对于普车的应用及重要性都能很好的接受。

教法选择

讲+举例

2．严禁课堂上喧哗，使用手机、MP3、睡觉、离开座位、看与

    本课程无关的一切书籍。 

  3．按时完成作业，上交作业，课代表必须将每次作业不交的名

    单进行反馈。 

Ⅲ.授新

绪论

一 简介

1.该课程的理论知识

2.特点

知识性、科学性、实践性    

3.车工的职业定义

   操纵车床，进行工件的旋转运动和车刀的直线运动（或曲线运

动）来改变毛坯的尺寸，形状，使之成为合格工件的一种金属切削

方法。

  图0-1 车床

二 车削加工的范围

     车外圆、车端面、切断、车外沟槽、钻中心孔、钻孔、扩孔、

铰孔、镗孔、车圆锥面、车成形面、滚花、车螺纹等(见图0-2)

三 车床加工的发展史

四 学完本课程应达到的要求

1．掌握车床工作的一般知识

图0-2  车削加工的基本内容

2．能合理地选用刀具、切削用量和切削液    

3．理解金属切削过程中的物理现象及对其车削加工的影响      

   4．掌握常用工具、夹具、量具、量仪的用途、使用和保养方法      

  5．掌握中级工应会的切削的方法，并能对工件进行质量分析      

   6．能熟练掌握实际生产中的计算问题和查阅有关车工技术方面

的手册和资料    

   7．理解基准的意义，并掌握工件的定位、夹紧的基本原理和方  

法 

   8．能独立制订中等复杂零件的车削工艺，并能根据实际尽可能

采用先进工艺

9．了解车削加工中的新工艺、新技术、新设备以及提高产品质

量和劳动生产率知识

10．熟悉安全生产、文明生产的有关知识，做到安全文明生产。

Ⅳ.总结        

习本课程的意义,同时我们学到了车床加工的范围。简单了解了它

的发展史，同学们特别要注意的是在学完本课程后要达到的一些要

求，并且必须理论联系实际。

Ⅴ.板书设计

绪论     

一 简介     

二 车削加工的范围     

三 车削加工的历史     

四 达到的要求

Ⅵ.教后记

   学生理解情况较好，比较有浓厚的学习兴趣。

班　　级

授课日期

课时

授课内容

1.车床简介

2.车削运动和切削用量

3.车床润滑和保养

4.切削液

5.安全文明生产

课　　型

新授

教学媒体

车床、切削液

教学目标

1.  让学生了解车床的简介

2.  使学生掌握车削运动、三个形成表面、切削用量的选择

3.  学生要基本掌握如何润滑与保养车床

4.  使学生掌握切削液的作用，识别切削液的种类以及选用切削液

5.  使学生能做到安全文明生产

教材分析

重点难点

1．车削运动、切削用量的选择

2．切削液的作用，种类以及选用

3．安全文明生产

学生情况

分　　析

学生在操作练习过的基础上，对本节内容应该很容易接受

教法选择

讲+演示+练习

       前面我们简单了解了本课程的学习意义,以及涉及的一些理

论知识,今天开始,我们就具体学习一下车削加工的基本知识。

Ⅱ. 授新

第一章      车削加工的基本知识

§1.1 入门知识

一 车床简介

组成：主轴变速箱、交换齿轮箱、进给箱、溜板部分、刀架、

尾座及冷却、照明等

二 车削运动与切削用量

1．车削运动

 工件的旋转运动（主运动）                                

车刀的直线运动（进给运动）  纵向进给——车外圆

横向进给——车端面

（1）主运动        车削时形成切削速度的主运动

（2）进给运动      使工件多余材料不断被车去的运动

2．车削时工件上形成的表面

（1）已加工表面   已经车去金属层而形成的新表面

     （2）过渡表面      刀具切削刃在工件上形成的部分表面，连

                      接待加工表面和已加工表面之间的表面

（3）待加工表面   工件上将要被车去多余金属的表面

3．切削用量         

      （1） 背吃刀量（切削深度αp）  （单位：mm）             

         A．定义   工件上已加工表面与待加工表面的垂直距离。            

B．计算                

①切断、车槽时，αp=车刀主切削刃的宽度                

②车外圆时   ap=dw-dm/2 

        dw——待加工表面直径                            

        dm——已加工表面直径

（2） 进给量（f）（单位：mm/r）

         A．定义  工件旋转一周，车刀沿进给方向移动的距离。

   B．分类   纵向进给量——沿车床床身导轨方向                         

                   横向进给量——垂直于车床床身导轨方向

（3）切削速度（Vc）（单位：m/min）

B．计算 

①车外圆时，Vc= πdn/1000

                    d——工件待加工表面直径,mm

            n——主轴转速，r/ min

             vc——切削速度，m/min                 

            ②车端面、切断时切削速度是变化的，Vc随车削直径

的减小而减小

例1-1：车削直径50mm的工件，车床主轴转速n=600r/min.求

切削速度vc。

解：由公式 Vc= πdn/1000可得：

Vc=3.14×50×600/1000 m/min

=94.2    m/min

练习：车削直径为300mm的铸铁带轮外圆，若切削速度为60

m/min，试求车床主轴转速。

三 车床润滑与保养

1．车床润滑

目的：减小车床运转时的摩擦

常用方式：浇油、油绳、直通式压注油杯等

2．车床保养

目的：保证车床精度，延长车床使用寿命

四 切削液

   1．作用

冷却、润滑、清洗、防锈

   2．种类

乳化液 乳化油加15-20倍水稀释而成  主要起冷却作用

切削油 主要成分矿物油              主要起润滑作用

3．选用

（1）根据加工性质

粗加工，乳化液。

精加工，极压切削油或高浓度的极压乳化液。

孔加工，黏度小的极压乳化液和极压切削油。

（2）根据工件材料

钢件粗加工，乳化液。精加工，极压切削油。

        脆性金属，可用黏度小的煤油7%—10%的乳化液，一般不

加。

     有色金属，煤油和黏度小的切削油，镁合金用压缩空气

（3）根据刀具材料

        高速钢  粗加工，极压乳化液。精加工，极压乳化液和极

压切削油。

硬质合金  一般不加，也可用切削液（乳化液）

域, 硬质合金必须一开始就连续充分地浇注，否则刀头要产生裂纹。

五 文明安全生产

1．安全生产

2．文明生产

Ⅲ.总结

      本次课程我们主要学习了车削加工中的部分基本知识，同学们

要能正确区分车削过程中的主运动和进给运动，并能识别三种不断

变化的表面，重点内容就是切削用量的三要素，大家要会计算相关

的用量，希望同学们课后将车床润滑与保养、切削液以及安全文明

生产中要注意的事项进行认真巩固。

Ⅳ.布置作业

书P30 1，2，3，4，5，6

Ⅴ. 板书设计

第一章     车削加工的基本知识

§1.1 入门知识

一 车床简介

二 车削运动与切削用量

1．车削运动

工件的旋转运动（主运动）

        车刀的直线运动（进给运动）

                       横向进给——车端面

2．车削时工件上形成的表面

（1）已加工表面

（2）过渡表面

（3）待加工表面

3．切削用量

（1） 背吃刀量（切削深度αp）  （单位：mm）

（2） 进给量（f）（单位：mm/r）

（3）切削速度（Vc）（单位：m/min）

三 车床润滑与保养

1．车床润滑

2．车床保养

四 切削液

1．作用

冷却、润滑、清洗、防锈

2．种类

乳化液     主要起冷却作用

切削油     主要起润滑作用

3．选用

（1）根据加工性质

（3）根据刀具材料

五 文明安全生产

1．安全生产

2．文明生产

Ⅵ. 教后记

    学生掌握情况较好，只是有部分学生在切削用量这个知识点中

存有疑惑，有待多加练习。

班　　级

授课日期

课时

4

授课内容

1．常用车刀的材料

2．常用车刀的种类和用途

3．车刀的主要角度

课　　型

新授

教学媒体

各种刀具

教学目标

1．让学生了解车刀切削部分材料的要求

2．使学生能够熟练区分车刀的种类和用途

3．让学生掌握车刀的组成部分，测量车刀角度的辅助平面能对车刀角度进行熟练正确地标注

教材分析

重点难点

1．车刀的材料、种类及用途

2．车刀角度的标注，组成部分的划分

学生情况

分　　析

学生如果空间想象能力不够的话，在刀具几何角度的标注这部分内容上的理解应该存在问题。

教法选择

讲+演示+练习

1．车削时的切削运动分析

2．车削时在工件表面形成哪三种表面？

3．切削用量三要素的定义、单位、计算公式？

Ⅱ.新课引入

      车刀是车床上进行生产零件必不可少的工具，要想生产出合格

的产品，除了对车床的性能有要求外，对车刀也有严格的要求，比

如车刀的材质，切削刃的打磨，各种车刀的用途等。因此我们今天

就详细介绍有关车刀的知识。

Ⅲ.授新

§1.2   车刀

一 常用车刀材料

1．对车刀切削部分材料的要求：

（1）硬度高    （2）耐磨性好

    （3）耐热性好    （4）有足够的强度和韧性（要承受较大冲击力）

（5）有良好的工艺性能

     2．常用车刀材料

高速钢 w18cr4v(18-4-1)  w6mo5cr4v2(6-5-4-2)

K类（钨钴类）   碳化钨（wc）和钴  YG

硬质合金：   P类（钨钛钴类）  碳化钨（wc）、碳化钛（TiC）和钴     YT

               M类 [钨钛钽（铌） 钴类 P类加TaC或NbC而成               

1．车刀的种类 （见图1-2）

外圆车刀、端面车刀、切断刀、内孔车刀、成形车刀、螺纹车刀

图1-2  车刀的种类

2．用途

（1）90?车刀（偏刀）    车外圆、阶台和端面

（2）45?车刀（弯头车刀）  车外圆、端面和倒角

（3）切断刀  用来切断工件或在工件上切槽

（4）内孔车刀  用来车削工件的内孔

（5）成形刀  用来车削成形面

（6）螺纹车刀  用来车削螺纹

（7）75?车刀    粗车外圆

3．硬质合金可转位（不重磨车刀）

机械夹固方式装夹在刀杆上。当一个刀刃磨钝后，只需将刀片转过

一个角度，即可继续切削，从而大大缩短了换刀和磨刀的时间，并

提高了刀杆的利用率。（形状多样）

三 车刀的主要角度

1.车刀的组成

刀体：切削部分       

刀柄：把车刀装夹在刀架上

图1-3 车刀的组成

（1）前刀面

刀具上切屑流过的表面。

（2）后刀面

         分主后刀面和副后刀面。与过渡表面相对的刀面称主后

刀面；与已加工表面相对的刀面叫副后刀面

（3）主切削刃

（4）副切削刃

         前刀面和副后刀面的相交部位，配合主切削刃完成少量

的切削工作。

（5）刀尖

       主切削刃和副切削刃的联结部位。为了提高刀具强度将刀尖

磨成圆弧型或直线型过渡刃。一般硬质合金刀尖圆弧半径rε=

0.5~1mm。

      （6）修光刃    副切削刃近刀尖处一小段平直的切削刃。须与

      进给方向平行，且大于进给量。

2.确定车刀角度的辅助平面

图1-4 辅助平面

（1）切削平面P_S  通过切削刃上某选定点，切于工件过渡表面

的平面。

（2）基面P_R  通过切削刃上某选定点，垂直于该点切削速度方向

    （3）截面P₀  通过切削刃上某选定点，同时垂直于切削平面和

基面的平面

3.车刀几何角度的标注

    车刀切削部分共有6个角度：前角（γ₀）、主后角(α₀)、副后角

(α₀′)、主偏角(κr)、副偏角(κr′)和刃倾角(λs)。以及两个

派生角度：契角（βo）和刀尖角(εr)。

●在截面内测量的角度：

（1）前角（γ₀）   前刀面和基面的夹角。

（2）后角(α₀)   后刀面和切削平面的夹角。在主截面内的是

                   主后角（α₀），在副截面内的是副后角(α₀′)

●在基面内测量的角度有：

（1）主偏角(κr)    主切削刃在基面上的投影与进给运动方向间

的夹角。

（2）副偏角(κr′)   副切削刃在基面上的投影与背离进给运动

方向间的夹角。

●在切削平面内测量的角度：

（1）刃倾角(λs)   主切削刃与基面的夹角。（见图1-5）

派生角：

（2）契角（β₀）   在主截面内前刀面和后刀面的夹角。

β₀=90?-（γ₀+α₀）

    εr=180?-（κr+κr′）

图1-5 刃倾角的正负及作用

图1-6 车刀角度的标注

Ⅳ.总结

      本次课我们主要学习了车刀的种类以及材料,请同学们课后多

去复习.重点内容在于车刀切削部分的组成、引入的辅助平面，车

刀的角度标注等，请同学们认真复习，完成作业，争取能够标注车

Ⅴ.布置作业

书P30 7，8，9，10，11

Ⅵ.板书设计

§1.2   车刀

一 常用车刀材料

1．对车刀切削部分材料的要求：

（1）硬度高    （2）耐磨性好

    （3）耐热性好    （4）有足够的强度和韧性（要承受较大冲击力）

（5）有良好的工艺性能

2．常用车刀材料

二 常用车刀种类和用途

1．车刀的种类

2．用途

3．硬质合金可转位（不重磨车刀）

三 车刀的主要角度

1.车刀的组成     刀体

刀柄

（1）前刀面  （2）后刀面  （3）主切削刃  （4）副切削刃

（5）刀尖      （6）修光刃

（1）切削平面P_S （2）基面P_R  （3）截面P₀

3.车刀几何角度的标注

●在截面内测量的角度：

（1）前角（γ₀）   （2）后角(α₀)

●在基面内测量的角度有：

（1）主偏角(κr)  （2）副偏角(κr′)

●在切削平面内测量的角度：

  （1）刃倾角(λs)

派生角：

（2）契角（β₀）   （3）刀尖角(εr)

图 车刀角度的标注

Ⅶ. 教后记

    学生在车刀角度讲解这块内容上难以理解，只有少部分学生能

听懂，需要再花时间进行讲解，因为这部分内容涉及到车刀刃磨，

后面的选择刀具角度问题。

班　　级

授课日期

课时

4

授课内容

1．车刀几何角度的选择

2．车刀的磨损及车刀的刃磨

课　　型

新授

教学媒体

外圆车刀

教学目标

1．让学生能够根据所学车刀的几何角度来熟练掌握它们的作用以及选用的原则

2．使学生会分析车刀磨损的形式和过程，并能够根据以上特性刃磨出合格的车刀

教材分析

重点难点

1．车刀的几何角度对加工质量的影响和不同情况下的选用

2．车刀磨损的全过程，在砂轮机上的磨刀训练

学生情况

分　　析

 学生在各种角度的作用及选用原则上，需要多花时间去理解记忆。

磨刀上，学生应该还存在一系列问题。

教法选择

讲+演示+练习

1．对车刀切削部分材料有哪些要求？

2．常用的车刀材料有哪两类？请说出YT15、YG3、YW1分别

属于哪一类？

3．车刀的种类和用途？车刀切削部分的组成（两面两刃一

尖）？

4．测量车刀角度的辅助平面？车刀几何角度的标注？

Ⅱ.新课引入

       我们分析完车刀的几何角度后，知道了车刀在不同的面上存

在一些角度，那这些角度对加工过程中的质量到底有什么影响呢？

我们该如何来选用这些角度从而使得加工质量提高呢？我们在学

完这些之后能不能将毛坯磨成合格的车刀呢？下面我们就来一一

的解决这些问题。

Ⅲ.授新

§1.2车刀

四.车刀几何角度的选择

1．前角（γ₀）

（1）作用

       ①影响车刀的锋利程度，切削变形的大小和切削力的大小。

增大前角，则车刀锋利，切削力减小，切屑变形小。

       ②影响车刀强度，受力情况和散热条件。增大前角，车刀契

差，易使切削温度升高。

       ③影响加工表面质量。增大前角，刃口锋利，摩擦力小，可

避免积屑瘤产生，提高表面质量。

（2）正负的确定

正前角：当前刀面与切削平面之间的夹角小于90⁰

负前角：当前刀面与切削平面之间的夹角大于90⁰

（3）选择

应综合考虑工件材料、刀具材料及加工要求。

       ●工件材料软，塑性材料，前角大；工件材料硬，脆性材料，

前角小。

●刀具材料韧性好（高速钢），取较大前角，反之（硬质合金）

取较小前角。    

●粗加工时，前角小，精加工时，前角大。

   2.后角(α₀)

（1）作用

       ①减少后刀面与过渡表面之间的摩擦,提高工件的表面质量,

延长车刀的使用寿命

       ②α₀↑→刃口锋利,但过大→契角↓→车刀强度,散热条件↓

→磨损↑。

  （2）正负的确定

    负后角：后刀面与基面之间的夹角大于90⁰

  （3）选择

●粗加工，后角小；精加工，后角大

●断续切削或切削力较大时应选较小的后角 

3. 主偏角与副偏角

(1)主偏角(κr)

●作用:影响车刀的散热,轴向切削力和径向切削力之比及断

削情况.  κr↑→散热↓→径向切削力↓→轴向切削力↑

     →切削厚度↑(易断屑)

●选择:大主偏角---车削刚性较差的工件,车削细长轴

小主偏角---车削硬度高的工件

(2)副偏角(κr′)

    ●作用:影响副切削刃和工件已加工表面之间的摩擦,车刀强度和工件的表面粗糙度.

●选择:大副偏角---粗车（表面粗糙度大）

小副偏角---精车（表面粗糙度小）

 4.刃倾角(λs)

    ●正负:    正值---刀尖位于主切削刃最高点

零度---主切削刃和基面平行 

负值---刀尖位于主切削刃最低点

   ●作用:控制切屑排出的方向,影响刀尖强度和切削的平稳性,

●选择: 负值刃倾角---断续切削或冲击力较大

正值刃倾角---精车

选择刀具几何角度时，应遵循“锐字当先，锐中求固”原则。

即将刀具锋利放在第一位，同时保证刀具有一定的强固。国内外先

进刀具在角度的变革方面，大致有“三大一小”的趋势，即采用大

的前角、刃倾角和主偏角，采用小的后角。

五、车刀的磨损及刃磨

    刀具磨损的定义：在车削过程中，车刀前刀面和后刀面处于剧

烈的摩擦和切削热作用下，会使车刀变钝失去正常的车削能力。

   1．刀具的磨损  非正常磨损：切削刃或刀面上产生裂纹、崩刃、

                              卷刃或碎裂等现象   

正常磨损

      ①后刀面磨损

       主要发生在与切削刃邻近的后刀面上，磨损的程度用磨损

形成的棱面高度VB表示。当车削脆性材料金属或选用较低的切削

速度、较小的切削厚度车削塑性材料时均易产生后刀面上的磨损。

图1-7  后刀面磨损

②前刀面磨损

       主要发生在前刀面上。当选用较高切削速度、较大的切削厚

度车削塑性材料时易在前刀面上形成月牙洼状的磨损。前刀面上的

磨损量以月牙洼的深度KT表示。

  图1-8  前刀面磨损

③前、后刀面同时磨损

       选择中等切削速度与中等进给量车削塑性材料的金属时，易

前、后刀面同时磨损的现象。

（2）车刀的磨损过程

     刀具后面磨损量VB与切削时间之间的磨损曲线。分为三个阶段：

图1-10    刀具的磨损过程

AB段 初期磨损

BC段 正常磨损

CD段 剧烈磨损

2．刀具的磨钝标准

  （1）定义

     刀具从开始切削到不能继续使用为止，在后刀面上的那段

磨损量。

          粗加工磨钝标准--- 经济磨钝标准

          精加工磨钝标准--- 工艺磨钝标准

  3．刀具的寿命

      刀具从开始切削一直到达到磨钝标准为止的总切削时间。

 4．车刀的刃磨

     (1)方法:    机械刃磨

                 手工刃磨

     (2)刃磨步骤(以90⁰硬质合金车刀为例)

     ①在氧化铝砂轮上将刀面上的焊渣磨掉,磨平车刀底平面

②粗磨刀杆上的主后刀面和副后刀面,其后角要比刀头上的

后角大2⁰-3⁰

③粗磨刀头上的主后刀面和副后刀面,其后角比正确后角大

2⁰-3⁰  

④磨断屑槽

⑤精磨刀头上的主后刀面和副后刀面

⑥磨负倒棱

⑦磨过渡刃

Ⅳ.总结

     这次的主要内容是车刀的主要几何角度在车刀切削过程中所

起到的作用,并分析了如何选用角度来使得车刀的加工性能达到最

础上将自己的能力上升到更高的要求，会在砂轮机上刃磨出合格地

具有高性能的车刀。

Ⅴ.布置作业

    书P30 12、13、14、15、16

Ⅵ.板书设计

§1.2车刀

四.车刀几何角度的选择

1．前角（γ₀）

   （1）作用

     ①    ②   ③

   （2）正负的确定

      正前角：小于90⁰    负前角：大于90⁰

   （3）选择

●工件材料软，塑性材料，前角大；工件材料硬，脆性材料，

前角小。

●刀具材料韧性好（高速钢），取较大前角，反之（硬质合金）

取较小前角。    

●粗加工时，前角小，精加工时，前角大。

2.后角(α₀)

（1）作用

   （2）正负的确定

     正后角：小于90⁰    负后角：大于90⁰

   （3）选择

●粗加工，后角小；精加工，后角大

●断续切削或切削力较大时应选较小的后角 

3. 主偏角与副偏角

(1)主偏角(κr)

●作用

●选择

(2)副偏角(κr′)

●作用

●选择

4.刃倾角(λs)

●正负:      正值---刀尖位于主切削刃最高点

              零度---主切削刃和基面平行

              负值---刀尖位于主切削刃最低点

●作用

●选择

五、车刀的磨损及刃磨

  1．刀具的磨损   非正常磨损

          ①后刀面磨损    VB

          ②前刀面磨损    KT

          ③前、后刀面同时磨损

 （2）车刀的磨损过程

        三个阶段     AB段 初期磨损

BC段 正常磨损

CD段 剧烈磨损

2．刀具的磨钝标准

  （1）定义

（2）分类

          粗加工磨钝标准--- 经济磨钝标准

          精加工磨钝标准--- 工艺磨钝标准

 3．刀具的寿命

 4．车刀的刃磨

      (1)方法:    机械刃磨

                手工刃磨

    (2)刃磨步骤(以90⁰硬质合金车刀为例)

Ⅶ.教后记       

   学生掌握情况不乐观，觉得应该通过练习操作来加强理论知识

的巩固。

班　　级

授课日期

课时

4

授课内容

1．选择切削用量的意义、原则

2．切屑的类型、积屑瘤、切削力的影响因素、切削热与切削温度

课　　型

新授

教学媒体

带有积屑瘤的车刀

教学目标

1．让学生明确合理选择切削用量的意义和选用原则

2．让学生能够根据实际切屑的类型判断形成原因

3．使学生掌握积屑瘤的成因及对加工的影响

4．让学生能够熟练分析切削力的影响因素、切削热和切削温度

教材分析

重点难点

1．合理选择切削用量

2．不同切屑形成原因

3．积屑瘤的成因及对加工的影响

4．切削力的影响因素、切削热和切削温度

学生情况

分　　析

   在已经有过初步印象和动手操作过的基础上，学生对这节内容的掌握应该不难。

教法选择

讲+分析

1．前角的作用是什么？如何选择？

2．试述刃倾角的作用和选用原则。

3．车刀磨损的形式及引起原因。

4．什么是车刀的磨钝标准和车刀寿命？

Ⅱ. 新课引入

在实际生产中，有时虽然操作同样机床，加工同样的工件，但

由于切削用量选择不同，却会造成完全不同的切削效果。切削用量

选的过低会降低生产率完不成任务，切削用量选的过高会加快车刀

磨损，增加磨刀次数，同样会影响生产成本和降低生产率。因此，

必须合理选择切削用量。

Ⅲ. 授新

§1.3 切削用量的选择

一、选择切削用量的意义

1.提高劳动生产率   2.延长车刀使用寿命

3.保证加工质量      4.增加经济效益

二、判断是否合理的标准

   1.是否能保证工件表面的加工质量

   2.在机床刚性允许的条件下是否能充分发挥机床的功率

   3.在保证加工质量和刀具寿命条件下是否能充分发挥刀具的切

削性能

   1．粗车时，大的背吃刀量→大的进给量→相对大而合理的切削

速度（保证车刀寿命的前提下）

   2．半精车、精车时，小的背吃刀量→小的进给量→根据刀具

       材料选择切削速度（高速钢—V_C﹤5 m/min,硬质合金—V_C

            ﹥80 m/min）

§1.4 金属切削过程

一、切屑的类型

  1．带状切屑——内表面光滑、外表面毛茸V_C↑，γ₀↑，车削塑

性金属材料

2．挤裂切屑——内表面裂纹、外表面齿状

            V_C↓，αp↑，γ₀↓，车削塑性金属材料

3．单元切屑——粒状

  4．崩碎切屑——不规则的粒状

                 切削铸铁、黄铜等脆性材料

图1-11  切屑的类型

    1．成因

     中等切削速度车削塑性材料的金属时，由于切屑和前刀面的

剧烈摩擦，当温度达到300度左右，而摩擦力超过切屑内部结合力

时，一部分金属离开切屑被“冷焊”到前刀面上。

    2．对切削加工的影响

      ①作用

增大工作前角,保护切削刃。使实际切削深度变化,

易引起震动, 降低工件表面质量。

        ②结果  粗加工：允许存在(切削轻快)

精加工：不允许存在(保证质量)

高速钢低速、硬质合金高速

图1-12  积屑瘤对前角的影响

三、切削力

    1．定义  切削时，工件材料抵抗车刀切削所产生的阻力

      2．来源  工件的弹、塑性变形抗力

（1）主切削力Fc   总切削力F在主运动方向上的分力

      （又称切向力） 垂直于工作基面，与切削速度方向平行

                      能使刀杆弯曲

（2）背向力 Fp    在基面内并与进给方向垂直的分力

  （又称径向力）      能使工件在水平面内弯曲

                    影响工件的形状精度、产生振动

（3）进给力Ff     总切削力F在进给运动方向上的分力

  （又称轴向力）     投影在工作基面上，并与工件轴线平行

                   直接影响进给系统零部件的受力大小

图1-13  切削合力与分力

4．影响因素

（1）工件材料的硬度和强度愈高，则变形抗力愈大，因此切

削力愈大。

（2）切削用量中对切削力影响最大的是背吃刀量，其次是进

    （3）刀具前角增大，被切金属的变形减小，故切削力减小。 

5．计算

车削铸铁时：Fc=1000 αp f

车削钢件时：Fc=2000 αp f

Ⅳ. 总结

   本次课的重点要同学们掌握如何来选用切削用量以及积屑瘤的

成因、对加工质量的影响，同时你们要会分析切削力，有哪些因素

会对切削力造成影响等等。只要同学们理解了这部分的内容，就会。

对实际生产中遇到的一些不利现象作出及时的解决措施

Ⅴ. 布置作业

   书P31    17、18、19、20

Ⅵ.板书设计

§1.3 切削用量的选择

一、选择切削用量的意义

二、判断是否合理的标准

三、原则

   1．粗车时

   2．半精车、精车时

§1.4 金属切削过程

一、切屑的类型

        2．挤裂切屑

3．单元切屑

        4．崩碎切屑

二、积屑瘤

       1．成因

       2．对切削加工的影响

        ①作用

        ②结果  粗加工：

精加工：

三、切削力

1．定义

       2．来源  工件的弹、塑性变形抗力

             切屑对前刀面及工件对后刀面的摩擦力

3．分解   （1）主切削力Fc （又称切向力）

（2）背向力 Fp  （又称径向力）

               （3）进给力Ff  （又称轴向力）

     4．影响因素

     5．计算 

Ⅶ.教后记

   学生掌握情况较好，并能随堂理解知识点。

班　　级

授课日期

课时

4

授课内容

1．切削热与切削温度

2．断屑

3．影响表面粗糙度的因素及解决措施

4．技能训练要求、内容及注意事项

课　　型

新授

教学媒体

若干工件

教学目标

1．使学生能够正确分析切削热与切削温度产生的原因及影响因素

2．让学生掌握如何控制断屑及断屑槽的相关知识点

3．让学生能够对表面粗糙度进行控制

4．使学生熟悉车床的结构、作用、润滑，提高对理论知识的应用：刃磨车刀

教材分析

重点难点

1．切削热与切削温度产生的原因及影响因素

2．断屑及断屑槽

3．表面粗糙度

4．车刀的刃磨

学生情况

分　　析

   学生在技能训练上，缺乏正确的动作操作要领。

教法选择

讲+分析

1．切削用量的选用原则

2．切屑的类型有哪些？积屑瘤是如何形成的？它对切削加工的

影响？如何防止积屑瘤的产生？

  3．切削力的定义？可分解成哪几个分力？各个分力的作用？

Ⅱ. 新课引入

在金属切削过程中，由于刀具和工件之间的摩擦，会产生大量

的热，从而温度提高，这种物理现象就是切削热与切削温度。它们

产生的原因相同，都是由于工件的弹性、塑性变形及切屑与工件的

摩擦而产生的。

Ⅲ. 授新

§1.4 金属切削过程

四、切削热与切削温度

1．切削温度

①定义  切屑与前刀面接触区域（切削区）的平均温度

②影响因素  切削热的产生、传散

2．切削热

①散热途径   通过切屑、工件、刀具和周围的介质传递

②散热比例   切屑带走50％～86％

传入工件40％～10％

传入刀具9％～3％    散入空气1%

度：Vc> f>αp）等

3．研究目的

严格控制刀具上的最高温度，延长刀具的使用寿命

五、断屑

1．定义   切屑在流动和卷曲的过程中，如果碰到障碍物，将

           加速切屑的变形，如果变形程度超过了材料的极限强

度，切屑就自行折断。

2．切屑的形状（车削塑性材料）

①“C”字形切屑       工件材料  碳素钢、合金钢

                         车刀   带有卷屑槽

②螺旋状切屑  长度在100mm以下

③带状切屑  形成场合：高速车削塑性材料

     （避免）   缺点：很长，经常缠绕在工件或刀杆上，易拉伤

工件、损坏刀刃，甚至飞出伤人

3．影响因素

⑴车刀的几何角度（γ₀和κr）

γ₀↑，切屑变形↓；γ₀↓，切屑变形↑，易断屑

κr↑，切屑厚度↑，切屑卷曲时塑性变形↑，易断屑

⑵切削用量

①影响程度：f >αp 、Vc

       αp↑，不易断屑；Vc↑，切屑塑性↑，变形↓，不易断屑

⑶断屑槽的尺寸形状

①直线圆弧形  组成：一段直线（构成车刀的前角）、一

段圆弧

                      影响：断屑槽宽度b↓，切屑卷曲半径↓，

            切屑变形↑，易断屑

                           （f↑，αp↑）→b↑，否则会形成

        带状切屑

②直线形 组成：两条直线相交（夹角称槽底角θ）

影响：θ↓，切屑卷曲半径↓，切屑变形↑，易

断屑

选用：中等αp，θ∈（110⁰～120⁰）

③圆弧形 组成：一条圆弧

                适用场合：紫铜、不锈钢之类的高速钢材料

    影响：（f↑，αp↑）→断屑槽宽些

                      车削中碳钢：断屑槽宽≈10 f

              合金钢：断屑槽宽≈7 f

§1.5 表面粗糙度

  加工表面上较小的间距和微小的峰谷所形成的微观几何不平度。

一、影响表面粗糙度的因素

有痕迹，这些未被切去部分的截面积

积屑瘤、振动

二、表面粗糙度值大的现象、原因及解决措施

1．残留面积中的残留高度较高（）

①形成原因：车刀几何形状、进给量不合理

②减小残留面积中的残留高度的措施：

■κr↓，κr′↓（κr太小易引起振动，故常κr′↓）

■刀尖圆弧半径↑（不宜过大，太大易引起振动）

■f↓

2．工件表面有硬点或毛刺

①形成原因：积屑瘤脱落嵌入工件

②避免措施：防止积屑瘤产生。（高速钢车刀：Vc﹤5 m/min

                               硬质合金车刀：Vc﹥70     m/min）

3．工件表面有振纹（振动产生）

§1.6  技能训练

一、技能训练要求

1．了解车床主要部件的作用

2．掌握车床各操作手柄的作用及操纵方法

3．熟悉常用车床的润滑部位、润滑油的种类及润滑周期

4．了解常用车床维护方面的有关知识

6．掌握内、外卡钳测量外径、孔径的方法

二、技能训练内容

1．车床操纵

2．车床的维护

3．车刀的刃磨

4．简单测量

三、注意事项

1．起动前，各手柄放在低速的位置

2．主轴变速时，一定要停车，正反车变换时不能太快

  3．机动进给练习时行程不要太大，进给箱手柄位置变换时应在

低速中进行

  4．刃磨车刀站位要正确，用力不能太大

  5．调整卡钳尺寸的方法要正确，不准敲打钳口

  6．用卡钳测量时，钳口和工件接触要松紧适当

  7．注意安全，坚持文明操作

Ⅳ. 总结

    重点内容是影响切削热与切削温度的因素分析，切屑的形状和

影响因素，影响表面粗糙度的因素等等，在技能上同学们要逐步学

习普通车床的各组成部件的作用和操作，要会刃磨常用的外圆车刀

，特别是站位要准确。

   书P31  21、22、23、24

Ⅵ.板书设计

§1.4 金属切削过程

四、切削热与切削温度

1．切削温度

①定义 

②影响因素  切削热的产生、传散

2．切削热

①散热途径  

②散热比例  

③影响因素 

3．研究目的

五、断屑

1．定义

2．切屑的形状（车削塑性材料）

   ①“C”字形切屑

      ②螺旋状切屑

③带状切屑（避免）

3．影响因素

 ⑴车刀的几何角度（γ₀和κr）

⑶断屑槽的尺寸形状

§1.5 表面粗糙度

一、影响表面粗糙度的因素

二、表面粗糙度值大的现象、原因及解决措施

§1.6  技能训练

一、技能训练要求

二、技能训练内容

三、注意事项

Ⅶ.教后记

    总体看来，学生对操作比较感兴趣，并能在操作过程中去运用

所学理论知识，以后要多进车间，加强学生的动手操作能力。

班　　级

授课日期

课时

4

授课内容

1．轴类工件的特点

2．轴类工件的装夹

课　　型

新授

教学媒体

轴类零件、卡爪、死/活顶尖

教学目标

1．掌握轴类工件的特点

2．掌握轴类工件的装夹方法

教材分析

重点难点

装夹工具的作用及应用场合

学生情况

分　　析

   学生在实物的演示下应该能很好的理解这部分内容

教法选择

讲+演示

   轴是各种机器中最常见的零件之一。轴类工件一般由圆柱表面、

阶台、端面、退刀槽、倒角和圆弧等部分组成。

Ⅱ. 授新

项目2 车削轴类工件

§2.1轴类工件简介

一、轴类工件的特点

  1．组成

    圆柱表面、阶台、端面、退刀槽、倒角和圆弧等

  2．分类

    光轴、阶台轴、偏心轴和空心轴等

  3．各组成部分的特点

   ①圆柱表面  用于支承传动工件（齿轮、带轮等）和传递扭矩

   ②阶台和端面  用来确定安装在轴上的工件的轴向位置

   ③退刀槽  使磨削外圆或车螺纹时退刀方便，并可使工件在装

配时有一个正确的轴向位置

   ④倒角  防止工件边缘锋利划伤工人，便于在轴上安装其他零

件，如齿轮、轴套等

   ⑤圆弧槽  提高轴的强度，使轴在受交变应力作用时不致因应

力集中而断裂，使轴在淬火过程中不容易产生裂纹

二、轴类工件的技术要求

               长度尺寸    如280

  ⑵形状精度  圆度、圆柱度、直线度、平面度等

  ⑶位置精度  同轴度、平行度、垂直度、径向圆跳动和端面圆跳

动等

  ⑷表面粗糙度  在普车上，可达0.8um~1.6um

  ⑸热处理要求  根据工件的材料和实际需要,轴类工件常进行退

火或正火、调质、淬火、渗氮等热处理，以获得

一定的强度、硬度、韧性和耐磨性等

     车削加工前，必须将工件放在机床夹具中定位和夹紧，使工

件在整个切削过程中始终保持正确的安装位置。由于轴类工件形

状、大小的差异和加工精度及数量的不同，应分别采用不同的装夹

方法。

§2.2轴类工件的装夹

一、在三爪自定心卡盘上装夹

  1．形式   正爪

           反爪：装夹直径较大的工件

  2．特点

    ①优点  三个卡爪同步运动，能自定心，不需找正

            装夹工件方便、省时

    ②缺点

         夹紧力较小

   3．适用场合

     装夹外形规则的中、小型工件

二、在四爪单动卡盘上装夹

  1．形式  正爪

           反爪

  2．特点

    ①优点  加紧力较大

    ②缺点  四个卡爪各自独立运动，装夹工件时必须将工件的旋转中心找正倒与车床主轴旋转中心重合后才可车削

            找正比较费时

  3．适用场合

     装夹形状不规则或大型工件

三、在两顶尖之间装夹

   加工长度尺寸较大或加工工序较多的轴类工件，为保证每次装

夹时的装夹精度，可用两顶尖装夹。两顶尖装夹工件方便，不需找

正，装夹精度高，但必须先在工件的两端面钻出中心孔。

  1．中心孔的形状及作用

   ①种类     A型（不带护锥）

（国标规定）  B型（带护锥）

              C型（带螺纹孔）、R型（弧形）

    A型        圆锥孔：圆锥角=60°（重型工件用90°）

用于精度要              定心作用并承受工件的重力和切削力

求不高的工件      圆柱孔：储存润滑油，并可防止顶尖头触及工件

    B型   在A型中心孔的端部再加工出120°的保护圆锥面，防

止60°锥面碰伤而影响中心孔的精度，便于加工端面。

          用于精度要求较高，工序较多的工件

    C型  在B型中心孔的60°锥孔后加工一短圆柱孔（防止攻

螺纹时碰毛60°锥面），在圆柱孔后有一内螺纹。

          适用于把其他工件固定在轴上时

    R型  与A型中心孔相似，60°圆锥面改为圆弧面

          顶尖与锥面的配合为线接触，在轴类工件装夹时能自动

          纠正少量的位置偏差

  注意：直径6mm以下的中心孔用中心钻直接钻出

  2．中心钻折断的原因及预防方法

    ⑴中心钻轴线与工件旋转轴线不同轴时而折断。由于车床尾座

  偏位或钻夹头锥柄与尾座套筒锥孔配合不准确。故钻中心孔前应

  先找正中心钻的位置

    ⑵工件端面没有车平，或中心处留有凸台

    ⑶切削用量选择不合适，如工件转速太低而中心钻进给太快

    ⑷中心钻磨钝后强行钻入工件

  3．用两顶尖安装工件时的注意事项

   ⑴前后顶尖的连线应与车床主轴轴线同轴

   ⑵尾座套筒在不影响车刀切削的前提下，应尽量伸出得短些

   ⑶中心孔应形状正确，表面粗糙度值小

   ⑷两顶尖与中心孔得配合应松紧合适

  4．顶尖（用于定心并承受工件的重力和切削力）

    ⑴前顶尖

     可直接安装在车床主轴锥孔中，也可用三爪自定心卡盘夹在

一自制的有60°锥角的钢制前顶尖。

    ⑵后顶尖

        固定顶尖：刚性好，定心准确，但中心孔与顶尖之间时滑

动摩擦，易磨损和烧坏顶尖。适用于低速加工

                  精度要求较高的工件

        活顶尖：内部有滚动轴承，顶尖和工件一起转动，能在高

速下正常工作。但刚性较差，有时还会产生跳动

                 而降低加工精度。适用于精度要求不太高的工件

  5．拨盘和鸡心夹头（带动工件旋转）

    ⑴拨盘   U型槽：拨弯尾鸡心夹头

装在车床      装有拨杆：拨直尾鸡心夹头

主轴上

     一端与拨盘连接，另一端装有方头螺钉

四、用卡盘和顶尖装夹（车削较重工件）

    1．在卡盘内安装限位支承或利用工件的阶台限位的目的

     为了防止工件由于切削力的作用而产生轴向位移

    2．特点（应用比较广泛）

     比较安全，能承受较大的轴向切削力，安装刚性好，轴向定

位正确。

Ⅲ.总结

   重点内容时轴类工件在车床上的装夹，有哪些装夹方法，各自

有什么优缺点，应用最广泛的又是哪一类？请同学们课后将知识点

进行巩固。

Ⅳ.布置作业

书P59 1，2，3，4，5

Ⅴ. 板书设计

项目2 车削轴类工件

§2.1轴类工件简介

一、轴类工件的特点

二、轴类工件的技术要求

§2.2轴类工件的装夹

一、在三爪自定心卡盘上装夹

三、在两顶尖之间装夹

四、用卡盘和顶尖装夹（车削较重工件）

Ⅵ. 教后记

   学生掌握情况较好。

班　　级

授课日期

课时

4

授课内容

1．车削外圆：车刀简介、安装以及车削方法

2．车削端面和阶台

3．切断与车外沟槽

课　　型

新授

教学媒体

各种车刀（外圆、端面、切断）

教学目标

1．掌握车轴类工件的车刀、角度的选择及安装

2．掌握车外圆、端面、阶台、外沟槽的方法

教材分析

重点难点

1．车外圆、端面和阶台的车刀和角度选择

2．切断刀的几何形状

学生情况

分　　析

  学生应该能够将这部分内容理解。难点在于粗、精车刀角度的选择上。

教法选择

讲+演示

  1．轴类工件上退刀槽的作用时什么？

  2．轴类工件一般又哪些技术要求？

  3．车轴类工件时，常采用哪些装夹方法？各又什么特点？分别

    适用于什么场合？

  4．中心孔又哪几种类型？如何选用？

  5．用两顶尖装夹工件时应注意什么问题？

Ⅱ.新课引入

  车削轴类工件一般分粗车和精车两个阶段，粗车时，除留一定的

精车余量外，不是要求工件达到图样上规定的尺寸精度和表面粗糙

度，而是为了提高劳动生产率，应尽快地将毛坯上的多余金属车去。

精车时余量小，必须使工件达到图样上规定的尺寸精度、形位精度、

和表面粗糙度。

Ⅲ.授新

§2.3  轴类工件各部分的车削与测量

一、车削外圆

  1．外圆车刀

   ⑴粗车刀（有足够强度，在一次进给中车去较多余量）

     选择几何参数的一般原则：

     ①γ₀↓和α₀↓（为刀头强度↑，但γ₀过小会使切削力↑）

     ②κr不宜太小（容易引起振动）。当工件形状许可时，最好

     ③λs=0°—3°（刀头强度↑）

     ④刀尖处磨过渡刃（刀头强度↑，散热条件↑，刀具寿命↑）

         直线型：过渡刃偏角=1/2κr，过渡刃长度=0.5mm-2mm

         圆弧型：刀尖圆弧半径=0.5mm-1.5mm

     ⑤在主切削刃上磨负倒棱（切削刃的强度↑）

     ⑥粗车塑性材料（如钢类）时，在前刀面上磨断屑槽（保证

切削顺利，自行断屑）。

  ⑵精车刀（锋利，切削刃平直光洁，刀尖处有修光刃，切屑排向

            工件的待加工表面）

     选择几何参数的一般原则：

     ①γ₀↑（使车刀锋利，切削轻快）

     ②α₀↑(减小车刀和工件之间的摩擦)

③κr′↓或磨修光刃=(1.2-1.5)f(表面粗糙度值↓)

     ④取正值λs=3°—8°(使切屑排向工件的待加工表面)

     ⑤精车塑性材料时，在前刀面上磨较窄的断屑槽

  ⑶90°车刀(偏刀, κr=90°)

      右偏刀:从车床尾座向主轴箱方向进给的车刀

            车外圆（κr较大，不易顶弯工件）、端面和右向阶台

     左偏刀：从车床主轴箱向尾座方向进给的车刀

            车外圆、左向阶台和端面（直径较大，长度较短）

图2-1 偏刀

  ⑷75°车刀(κr=75°，εr>90°)

   刀头强度好，耐用，适用于粗车轴类工件的外援以及强力切削

  铸、锻件等余量较大的工件

图2-2 75°车刀

 2．车刀的安装

   ⑴安装在刀架上，伸出部分长度为刀杆高度的1~1.5倍。（过长

  ⑵垫片要平整，于刀架对齐，数量要少。

  ⑶车刀刀尖一般应与工件轴线等高。

       车刀刀尖高于工件轴线时，α₀↓，增大后刀面与工件间的

摩擦

车刀刀尖低于工件轴线时，γ₀↓，切削不顺利

  ⑷车刀刀杆中心线应与进给方向垂直，否则会改变κr和κr′

 3．车削外圆的方法

  ⑴一般步骤

   ①起动车床，使工件旋转

   ②用手摇动床鞍和中滑板的进给手柄，使车刀刀尖靠近并接触

 工件右端外圆表面

   ③反方向摇动床鞍手柄，使车刀向右离开工件3mm-5mm

   ④摇动中滑板手柄，使车刀横向进给，f=a_p

   ⑤床鞍纵向进给车削3mm-5mm后，不动中滑板手柄，将车刀

  纵向快速退回，停车测量工件。与要求的尺寸比较，再重新调整

   a_p，把多余的金属车去

    ⑥床鞍纵向进给车到尺寸时，退回车刀，停车检查

 ⑵刻度盘的原理和应用

    ①中滑板刻度盘——控制车外圆时的a_p，安装在中滑板丝杠上

      中滑板的摇动手柄带动刻度盘转一周=中滑板丝杠转一周即

     例如：中滑板丝杠螺距为5mm，当手柄转一周时，刀架移动

5mm。若刻度盘圆周等分100格，当刻度盘转过一格

时，中滑板移动了0.05mm，故得出以下计算公式

             k =P/n

         式中：P——中滑板丝杠的螺距，mm

               n——刻度盘圆周上等分格数

    ②小滑板刻度盘——控制车刀短距离的纵向移动，原理与中滑

板刻度盘相同

   注意点：

    ①由于丝杠和螺母之间存在间隙，故在使用刻度盘时会产生空

行程（刻度盘转动，刀架不动）。根据加工需要慢慢地把刻度盘转

到所需位置，如果不慎多转过几格，不能直接退回多转的格数，必

须向相反方向退回全部空行程，再将刻度盘转到正确的位置。

    ②由于工件在加工时使旋转的，中滑板刻度值——车刀横向进

给后的切除量=2 a_p，小滑板刻度值——直接表示工件长度方向的切

除量。

二、车削端面和阶台

  1．车削端面的方法

   ⑴45°车刀（弯头刀）

      刀头强度和散热条件优于90°车刀，车端面、倒角

      车削长度较短的外圆（径向切削力较大）

   ⑵偏刀

  右偏刀：  当a_p较小时，由中心向外缘进给，由主切削刃切削     

                         ——防止产生凹面

            在车刀副切削刃上磨出前角，使之成为主切削刃切削

   ⑶左车刀（主切削刃切削）

        κr=60°—75°，εr>90°。刀尖强度和散热条件好，车

刀寿命长，适用于车削铸、锻件的大平面。

 2．阶台的车削

     车削相邻两个直径相差不大的阶台时，用90°偏刀

     车削相邻两个直径相差较大的阶台时：先用κr<90°的车刀

     粗车，再用将κr安装成93°—95°的90°偏刀分几次进给

    车削阶台时，控制阶台长度尺寸的方法：

    ⑴刻线法

     用钢直尺、样板或卡钳量出阶台的长度尺寸→用车刀刀尖在

阶台的所在位置处车出细线→车削

   ⑵挡铁控制

    特点：减少大量的测量时间，精度可达0.1mm~0.2mm。

    注意：用卡盘顶尖安装工件时，在车床主轴锥孔内必须安装限

   ⑶用床鞍纵向进给刻度盘控制（一格=1mm）

 3．车刀的安装

   ⑴车端面时，车刀的刀尖对准中心高，否则会有凸头，甚至刀

尖崩碎（硬质合金）。

   ⑵偏刀车阶台时，主切削刃跟工件轴线之间的夹角安装后要等

于90°或大于90°，否则阶台面与工件轴线不垂直。

三、切断与车外沟槽

   1．切断

    ⑴定义：在切削加工中，若棒料较长，需按要求切断后再车削

            或者在车削完成后把工件从原材料上切割下来。

    ⑵切断刀（横向进给为主，刀头强度较差）

    ①高速钢切断刀

    γ₀，中碳钢γ₀   =20°—30°，铸铁γ₀=0°—10°

    α₀，塑性材料取大些；脆性材料取小些，α₀=6°—8°

   α₀′ 两个对称的α₀′=1°—2°，目的减少副后刀面与已加工

表面的摩擦

     Κr（90°），在工件端面中心处留有小凸台（把主切削刃略

磨斜些）

     κr′（两个、对称），作用减少副切削刃和工件的摩擦

                  κr′=1°—1°30’

                    太窄会削弱刀头强度

     刀头长度L  太长易振动和折断

   例2-1  切断外径为64㎜，内孔为40㎜的空心工件，试计算切

断刀的主切削刃宽度和到头长度。

  解：由公式得：

       a≈(0.5～0.6)×8=4㎜～4.8㎜

       L=h+(2～3)㎜=(64-40)/2㎜+(2～3)㎜=14㎜～15㎜

    ②硬质合金切断刀

      由于切屑与工件槽宽相等易堵塞在槽内,为排屑顺利,在主切

削刃两边倒角或磨成人字形.

     高速切断,需浇注充分的切削液(防脱焊);为增加刀头强度,把

刀头下部做成凸圆弧形.

   ③反切刀

   反向切断法：即工件反转,用反切刀切断

  特点：不容易引起振动，切屑从下面排出，不易堵塞在工件槽内

  注意：卡盘与主轴连接处必须装有保险装置，防止卡盘脱落

  ④弹性切断刀（将切断刀作成刀片，再装夹在弹性刀杆上）

   特点：f过大时，弹性刀杆受力变形，刀头自动让刀，避免扎刀。

  ⑤车槽刀

   车较窄的外沟槽时，主切削刃宽度=槽宽，刀头长度>槽深

图2-3  高速钢切断刀

图2-4  反切刀

 ⑶切断刀的安装

   ①不宜伸出过长，切断刀的中心线⊥工件中心线，保证两个副

偏角对称

   ②切断实心工件时，主切削刃必须与工件中心等高，否则不能

车到中心，易崩刃，甚至折断车刀。

   ③切断刀的底平面应平整，保证两个副后角对称

  ⑴定义：车削外圆以及轴肩部分的沟槽

  ⑵分类

   外圆沟槽、45°外沟槽、外圆端面沟槽、圆弧沟槽等

  ⑶车削方法

  ①直沟槽的车削

    窄槽：用刀头宽度=槽宽的车刀一次直进车出

   宽槽：2次车削

 ②斜沟槽的车削

  45°外沟槽：专用车刀

  圆弧沟槽：车刀刀头磨成相应的圆弧刀刃

Ⅳ. 总结

   重点要掌握各种外圆车刀和切断刀的应用场合以及安装，同时

要能熟练应用所学理论知识进行实践，要能熟练掌握车削外圆和端

面以及槽的加工方法。

Ⅴ. 布置作业

  书P59    6、7、8、9、10、11、12、13

Ⅵ.板书设计

§2.3  轴类工件各部分的车削与测量

一、车削外圆

  1．外圆车刀

   ⑵精车刀

2．车刀的安装

  3．车削外圆的方法

  ⑴一般步骤

⑵刻度盘的原理和应用

二、车削端面和阶台